今年１月に工場を訪問したが、５Ｓ活動は継続され、さらに進化していた。当初現場で５Ｓ委員を務め、部署の責任者だった人たちが役職者になり、活動の推進の中心になっていた。2011年度の５Ｓパトロール評価点平均は89点であった。
　乱雑、放置、直置、破損、汚れ、カビ、その他のチェック項目を採点したが、これらの項目はパトロールという役割を担う時はすぐ気がつき、それは当たり前のことであったが、作業中はなかなか気がつかない。この仕組みを継続して実施することにより、指標となる評価点は上昇し、高得点の評価は清々しい工場を実現し、それがいまも維持されていた。
　工場周辺は月２回の清掃担当を部署ごとに振り分け、年間のスケジュールを作成して清掃を実施し、近隣対策としていた。また年度ごとに、部署別に５Ｓの重点項目を決め、評価の点数配分を一番高くしていた。

　2011年度の生産現場の目標は、【生産一課】排水溝の清掃を重点的に行なう、【一課・入出荷部門】製品倉庫内の整理・整頓、【生産二課】生産機械周りの整理・整頓、【生産三課】排水溝の清掃を重点的に行なう――などであった。
　これらは生産活動が行われている限り、その部署で最も汚れやすく、また最も乱雑になるところである。
　一課、三課は加工部門であり水を使う。二課は主として包装部門で機械が多い。入出荷部門は在庫管理が使命なので、目標の選択理由が理解できる。
　ＩＳＯ9001の認証も２回の更新審査をパスしていた。当初の状態からはとても考えられないことであった。
　５Ｓ活動を体で理解させ、推進委員会でプランを立て、経営陣からパート・アルバイトまで全社一丸となって実施し、パトロールでチェックし、推進委員会で改善の具体策を５Ｗ１Ｈの手法で指示し、確認する――というＰ・Ｄ・Ｃ・Ａサイクルを回し、その結果、自主性があり、整然とした清潔な食品工場になっていた。